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“钢铁裁缝”方寸之间铸重器
来源:广西工程局 作者:曾素兰/莫鸿舒 日期:2020-11-25 访问次数: 字号:[ ]
  电石火花的滋滋声、呼呼啦啦的机车声、叮叮铛铛的敲击声……伴随11月初冬的朔风从四面通透的厂房车间里不断传出,中国能建南方建投广西工程局安装公司制造厂的工人们正忙活着手上的工作,为堪称“大国重器”的大藤峡水利枢纽制作尾水肘管金属结构。
  大藤峡水利枢纽是国务院确定的172项重大节水供水工程的标志性工程,以及国家建设“西江亿吨黄金水道”的关键节点和打造“珠江—西江经济带”的标志性工程,拥有着3000吨级国内外单级船闸之最、“天下第一门”船闸下闸首人字闸门、世界级难题闸门底枢不锈钢“蘑菇头”、国内居首超大直径水轮机组多项“国内之最”。可想而知,打造这项南国“重器”,需要面对众多的挑战——
  圆弧曲:“量体裁衣”绣精品

  

  时间回到6月5日的清晨,安装公司制造厂还在为西江航运干线贵港航运枢纽、西津水利枢纽二线船闸工程金结任务忙得热火朝天,突然接到要在12个月内高质量完成大藤峡水利枢纽工程右岸金属结构制作的“军令状”。
  尾水肘管是立式水轮发电机组预埋于混凝土中的第一项重要主机埋件设备,大藤峡水利枢纽工程右岸尾水肘管的最大特点是不规则异形结构,由直锥段、弯管段和水平扩散段三部分组成,形状复杂、尺寸大,制作安装精度要求高。这是制造厂自成立以来首次承接肘管制造的任务。
  “干,就是了,不怕做第一个吃‘螃蟹’的人!”接到马上返邕担任制造厂厂长调令后,还在海南三亚项目部的韦敏鑫立刻未雨绸缪,构思了尾水肘管的几何图形剖面图,“尾水肘管的制造质量直接影响到水轮发电机的效率和稳定,容不得半点马虎。”
  肘管圆弧的制作是关键,需要按照弧长的平行、对角素线对圆弧进行90等分展开,一般采用数控卷板机制出所需瓦片弧度,但在没有数控卷板的情况下,韦敏鑫与党员先锋队组成QC技术攻关小组,一头扎进车间,废寝忘食,在最短的时间内消化资料、分析计算、反复探索、对比论证,利用现有的4台200吨的液压油缸联合组装改造成大型压床,对肘管的圆弧段进行压制,不仅攻克了难关,还为安装公司节约了120万元的新设备购置费用。
  实现尾水肘管管壁成型的流线型控制及节点尺寸的精准吻合是摆在制造厂面前的第二道难关,势必得拿出“绣花人”做实做细做精的功夫,绣好绣密绣美每一个“针脚”。
  为保证呈90°弯曲形状的肘管,能在精准的平行素线与对角素线的整体效果控制下,实现从第1节的圆形断面完美过渡到第12节的矩形断面的效果,制造厂将材料检验,排料、接板、矫平、卷弧及平板制作等工艺一步一步进行分析,一次又一次的用圆弧样板一个数据一个数据的精准测量,一点一滴地把控压制力度,一尺一寸地压制圆弧段……“少一点花拳绣腿,多一些绣花功夫”成了制造厂的标签。
  达到“压制素线控制在100毫米左右”的标准,虽然合格,但在韦敏鑫眼里,依然需要再细致点。在这样的执着下,韦敏鑫带领团队将圆弧直径与设计值误差降到2毫米,肘管各质量控制点尺寸精度、位置精度符合设计要求,肘管整体流线型控制完美,节点尺寸高度吻合,优良率达100%,达到精品工程要求。
  线条美:“穿针引线”稳拼装
  
  中秋、国庆佳节双至时,制造厂内依然灯火通明、机车争鸣。为圆满完成“军令状”,7个班组实行“白班+夜班”连续作业,党员先锋队带头“倒排工期”,在车间数十吨重的门机、压床、数控切割机和龙门铣床之间交叉作业,协调不同环节的拼装时间,确保肘管进度每日“不断档”。
  在12多米高、2平方米大的桥吊司机室里,制造厂车间主任廖丕虎低着头,熟练地操作着控制台上的手柄和按钮,开锁、下钩、闭锁、拉升、平吊、落地……仅仅5分钟,一节肘管的高空起吊便在他流畅的操作中顺利完成。
  “桥吊作业好比是在高空‘穿针引线’。” 廖丕虎生动的比喻或许还不足以显示这份工作的难度——右岸尾水肘管单台机组总量为380吨,单台套尾水肘管分为12节,5台套肘管共计 60节,共计1900吨。肘管节多,管口尺寸大,必须采取卧式大组装,以分节分单元的方式逐段拼装,而这意味着要在高空处频繁起吊,并在第一时间作出反应迅速调整就位。
  如此“钢铁巨人”,每一次吊装都是高风险作业,因此,每天早上8时许,班组一进场,就必须紧绷一根弦,做好两件事——班前“五分钟”预知危险因素、互相提醒注意、安排解决办法,力求每一个工序平稳安全;启动一、二、三级安全技术措施交底,专职安全员全程督导,近距离查看每一台设备,协调指挥每一道拼装环节。
  廖丕虎也在心里铭记着制造厂的安全生产“紧箍咒”——从方案、交底、人员资格、吊索具以及现场环境条件等各个方面都要逐一核查,把控好每一关。对于作业过程中存在的问题,他都十分较真,从而将发现的隐患扼杀在萌芽状态。
  重器出:“精雕细琢”锦添花
  
  厂内秩序井然,有条不紊;厂外喷砂去锈、涂装,“火花”四溅。焊工们正戴着防护镜,手拿焊枪对肘管大节进行最后的环缝焊接。一节合格的肘管不仅要焊得好,禁得住重量级机器的“敲打”,还要保证焊缝间隙、错牙及坡口角度严丝合缝,控制在以毫米为计量单位的误差之内。
  “3号尾水肘管环节5~6断面5外侧周长47519毫米,断面水平基准+Y3723,3722,3723……”质量工程师黄秀琼正拿着检测仪器对肘管焊缝焊接进行最终的MT、UT探伤,每张记录表上都清晰详实地给出了检测项目和实测、设计对比值。
  据检验报告统计显示,制造厂已完成的首台套肘管,焊缝累计长度1500米,经过100%的MT探伤,一次合格率100%;经过50%的UT探伤, 一次合格率100%,远远高于大藤峡精品工程合同约定95%的标准。
  黄秀琼指着焊缝旁的编号介绍,每节肘管都有专属“签名”。所谓“签名”,就是打在每个焊接缝处的钢号,产品规格、产品编号、制造单位、出厂日期。“签名”数据可倒查肘管流程关键生产岗位的作业人员、作业环节、生产过程等关键参数,是一张终身质保的“铁名片”。
  目前,制造厂的“钢铁裁缝”们已经提前完成了右岸首台机组尾水肘管制造任务,距离2021年5月实现总重量达4344吨的右岸尾水肘管、尾水锥管、尾水管中墩护头及蜗壳衬板、蜗壳中墩护头的目标更进一步。 
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